蘇州豎管基坑護欄供應商(蘇州豎管基坑護欄供應商家)

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地下連續墻施工工藝的介紹

結合湖北地標從以下12個方面進行簡述

一、施工準備

施工道路

1、承載力需要滿足要求：地下連續墻施工所用的挖槽機、吊裝機械、混凝土運輸等大型設備，要求地基承載能力應大于100kN/m2。主要考慮吊車行走荷載，一般300T履帶吊接地比壓約0.08Mpa

常規做法：

2、道路要求：根據場地情況盡量在基坑外側（或內側）設置成環形施工道路（或臨時錯車點）道路寬度主要取決于鋼筋籠吊裝設備的行走寬度，目前國內外200t～320t主流履帶吊的行走寬度都在7～ 9m，考慮到預留安全距離及不影響混凝土澆筑的施工，建議道路設置寬度為9～12m。厚度250mm的配筋道路（一般單層雙向）

二、地下連續墻施工工藝流程

三、導墻施工

導墻的作用：測量基準、成槽導向；存儲泥漿、穩定液位，維護槽壁穩定；穩定上部土體，防止槽口塌方；同時作為施工荷載平臺，承受成槽機械、鋼筋籠吊裝等的荷載。

1、導墻墻底應設置在承載力較高的土層中，不得漏漿；厚度不應小于200mm，導墻埋深不應小于1.5m。（導墻深度主要以入非填土層200mm為依據。）

2、導墻常見的結構形式為倒“L”型和“[”型，前者多用在土質較好土層，后者多用在土質略差土層，底部外伸擴大支承面積。

3、導墻遇流朔軟土、雜填土等不良地質時，宜進行換填、槽壁加固或采用深導墻。（槽壁加固可采用粉噴樁、三軸攪拌樁等，同時要注意：1、槽壁加固施工的垂直度 2、兩側同時設置避免溜槽影響垂直度）

四、泥漿

泥漿的功能：主要作用是護壁，此外還有攜渣、冷卻機具和切土潤滑的功能。

泥漿的配合比：應根據場地地質條件、地下水狀態等情況進行泥漿配合比設計和試驗，一般泥漿的配合比可按下表選用：

泥漿的質量控制：新拌制泥漿及循環泥漿的性能指標應符合下表的要求。

泥漿池：通過泥漿池循環系統控制泥漿性能參數，確保地下連續墻成槽質量。泥漿的儲備量宜為每日計劃較大成槽方量的2倍以上。由于方量較大，泥漿池通常設置成半埋式

地連墻護壁泥漿通過泥漿泵和泥漿管在泥漿池和單元槽段之間進行循環，整個泥漿循環系統由攪拌機、儲漿池、泥漿泵、輸送管、振動篩、沉淀池等組成?？妆诘姆€定依靠泥漿的性能，孔底沉渣取決于泥漿的含沙量。（在泥漿循環過程中必須使用除砂器）

五、成槽

成槽設備：目前國內通常使用的是抓斗式成槽設備，（90年代初采用多頭回轉工藝）在巖石層使用銑槽工藝或其它工藝如沖擊、旋挖等（現在大功率抓斗對于軟巖也可直接抓挖）目前所說的設備SG35 &(等是指抓斗提升能力(35-50噸），成槽機設備主機重量約60—100噸左右，抓斗約20噸左右、抓斗容量1m3左右，抓斗較大張開距離mm。

抓斗式成槽機

特點：

低噪音，低振動；

抓斗挖槽能力強，施工高效；

結構簡單，易于操作維修；

設有測斜及糾偏裝置，隨時調控成槽垂直度，成槽精度較高。

適用條件：地層適應性廣，如N＜40的粘性土、砂性土及礫卵石土等。除大塊的漂卵石、基巖外，一般的覆蓋層均可。

深度：目前常規設備施工速度60—80m。（房建項目足以）

缺點：掘進深度及遇硬層時受限，降低成槽工效。

工效：

抓斗工效主要與深度、土層強度有關。對于35m深地墻（三抓）大約8-10小時，對于60m左右地墻約20小時左右。

沖擊式成槽機

特點：對地層適應性強，適用一般軟土地層，也可使用砂礫石、卵石、基巖，設備低廉。（一般只用在巖石地層，有些地區回填大的塊石亦采用）

缺點：效率低。

雙輪銑成槽機構造

優點：

對地層適應性強，淤泥、砂、礫石、卵石、中等硬度巖石等均可掘削；

施工效率高，掘進速度快，中等硬度的巖石能達1~2m3/h；

成槽精度高，可使垂直度高達1‰～2‰；

成槽深度大，一般可達60m，特制型號可達150m；

設備自動化程度高，運轉靈活，操作方便。

局限性：

設備價格昂貴、維護成本高；

不適用于存在孤石、較大卵石等地層；

對地層中的鐵器掉落或原有地層中存在的鋼筋等比較敏感。由于該設備目前依靠進口，據統計國內設備數量銑只有10來臺且設備造價高，維修不方便，因此較少使用

目前銑槽機、沖擊鉆只用于強度高的巖石。

槽段劃分與開挖

單元槽段長度宜為4～6m。單元槽段較小長度應大于成槽機械挖土水平長度（水平長度2.8m）；異型單元槽段的連續直線段應大于成槽機械水平長度。（引自湖北規程“DB42/T 914—” ）

標貫值在50擊以下的土層或單軸抗壓強度在3MPa以下的巖層可采用液壓抓斗成槽機進行成槽施工；標貫值大于50擊的地層宜采用沖抓結合或者抓銑結合的方法進行成槽施工。（引自湖北規程“DB42/T 914—” ）

槽壁加固

位于暗浜區、擾動土區、淺部疏松砂性土中的槽段或鄰近建筑物保護要求較高時，宜采用三軸水泥土攪拌樁對槽壁進行加固（引自上海規范“DG/TJ08--” ）

刷壁

成槽結束后，應對相鄰槽段端口全斷面進行清刷除泥，確保接頭無夾泥。

刷壁應徹底，刷壁器上無泥后再刷2～3次；閉合幅施工時，需另外增加刷壁次數。（引自湖北規程“DB42/T 914—” ）

清底

槽底沉渣清理一般采用沉淀抓除法、泥漿循環除砂法或泥漿置換法。清底分一清以及二清。二清建議使用泵吸或導管氣舉工藝清底（應重視兩墻合一的清底質量保證，避免差異沉降）

清底后，槽底0.5～1m以內泥漿指標（每幅槽段取漿點應不少于2個）應符合下表規定

六、接頭

接頭類型

地下連續墻接頭根據墻體結構形式、受力特征和止水要求可選擇柔性接頭（圓鎖口管接頭、鉸接接頭、銑接頭）或剛性接頭（“H”型鋼接頭、十字鋼板接頭、V型鋼板接頭）。（引自湖北規程“DB42/T 914—”）

施工接頭照片：

常用接頭優缺點：

鎖扣管：

優點：

構造簡單；施工方便，工藝成熟；刷壁方便，易清除先期槽段側壁泥漿；后期槽段下放鋼筋籠方便；造價較低。

缺點:

屬柔性接頭，接頭剛度差，整體性差； 抗剪能力差，受力后易變形；接頭呈光滑圓弧面,無折點,易產生接頭滲水；接頭管的拔除與墻體混凝土澆筑配合需十分默契,否則極易產生“埋管”或“坍槽”事故。深度有一定的限制

“H”型鋼接頭：

優點：

“H”型鋼板接頭與鋼筋骨架相焊接，鋼板接頭不須拔出，增強了鋼筋籠的強度，也增強了墻身剛度和整體性；“H”型鋼板接頭存在槽內，既可擋住混凝土外流，又起到止水的作用，大大減少墻身在接頭處的滲漏機會，比接頭管的半圓弧接頭的防滲能力強；吊裝比接頭管方便，鋼板不須拔出，不會出現斷管的現象；接頭處的夾泥比半圓弧接頭更容易刷洗，不影響接頭的質量。

缺點:

從以往施工工程看，“H”型接頭在防砼澆滲方面易出現同題，尤其是接頭位置出現塌方時，若處理不妥，可能造成接頭滲漏，或出現大量涌水情況。

十字鋼板接頭：

優點：

接頭處設置了穿孔鋼板，增長了滲水途徑，防滲漏性能較好；抗剪性能較好。

缺點:

工序多，施工復雜，難度較大；刷壁和清除墻段側壁泥漿有一定困難；抗彎性能不理想；接頭處鋼板用量較多，造價較高。

銑接頭：

優點：

施工中不需要其它配套設備，如吊車、鎖口管等；可節省昂貴的工字鋼或鋼板等材料費用，同時鋼筋籠重量減輕，可采用噸數較小的吊車，降低施工成本且利于場地安排；一期或二期槽挖掘或澆注混凝土時，均無預挖區，且可全速灌注無繞流問題，確保接頭質量和施工安全性；挖掘二期槽時雙輪銑套銑掉兩側一期槽已硬化的混凝土，新鮮且粗糙的混凝土面在澆注二期槽時形成水密性良好的混凝土套銑接頭。

缺點:

II序槽段必須為2.8m，過多的II序槽段使得連續墻接頭大大增加，是后續施工防水問題的一大隱患，因滲水路線相對直而短，易出現滲水現象。

先置式 “II”型鋼箱混凝土接頭（新的接頭形式）

優點：

其接頭剛度、抗剪抗彎能力、止水抗滲能力等各方面都較后置式接頭有一定的提高，取得了較好的效果。

缺點:

接頭需要單獨先行開挖施工，占用了一定施工工期。

接頭施工：

接頭箱或鎖口管下放到底后，上部應高出導墻面2～2.5m。

槽段施工可將槽段分為一期和二期跳格施工，除此之外也可按序逐段進行各槽段的施工。前者累積施工偏差較小，接頭質量容易控制。后者每個槽段的一端與已完成的槽段相鄰，只需在另一端設置接頭管，且鋼筋籠可提前加工，施工速度較快，但是累積施工偏差較前者大，接頭質量易出現問題。

七、鋼筋籠

鋼筋籠的制作：

鋼筋籠應整體制作,現場加工場地必須大于鋼筋籠長度。采用焊接或機械連接，主筋接頭搭接長度應滿足設計要求，搭接位置應錯開50%，HRB400級鋼筋及直徑25mm以上的HRB335級鋼筋應采用機械連接；

鋼筋籠宜采用鋼板制作保護塊，與主筋焊接，橫向設置2～3塊，縱向間距為4～5m。

一個鋼筋籠加工班組約11人左右，一幅60m長，6m寬的籠子大概需加工一天半左右；

鋼筋籠應設置桁架、剪刀撐等加強整體剛度的構造措施，鋼筋籠起吊桁架應根據起吊過程中的剛度和整體穩定性計算確定，鋼筋籠加固措施如下圖所示：

（橫向及豎向桁架是保證吊裝安全以及鋼筋籠不變形的主要措施）

鋼筋籠的吊裝：

根據鋼筋籠的形狀、大小、重量和吊裝高度選擇吊裝的方案以及吊車的型號；

（一般地墻鋼筋籠含量在180-200Kg/m3左右，對于50m地墻重量在50t左右，首開幅含H鋼則可能達到70t左右，一般主吊選擇250-350t，輔吊選擇100t履帶吊)

鋼筋籠宜整體吊裝，如必須分段進行吊裝時，分段連接位置應該避免在受力較大的部位，有可靠的措施保證上下鋼筋籠的整體性；（60m左右鋼筋籠不建議分段吊裝，首先主吊不會較小不涉及租賃費用，其次分段吊裝焊接時間較長不利于孔壁穩定及沉渣控制，另外由于孔口焊接不能保證鋼筋籠的同心，影響鋼筋籠下放）

合理進行吊點布置，并對吊點局部加強。應對主副吊扁擔、主副吊鋼絲繩、吊具索具、吊點以及鋼筋籠的變形進行安全驗算；(按常規超重鋼筋籠吊裝需經過安全站評審）

起吊時必須采用雙機抬吊禁止鋼筋籠下端在地面上拖引，鋼筋籠吊起后不得空中擺動，應在鋼筋籠下端系上拽引繩以人力操縱；

鋼筋籠應在槽段清底后及時吊入，鋼筋籠骨架吊入后應保證位置和標高準確，鋼筋籠的迎土面和迎坑面應按設計要求放置，嚴禁反放；

異形槽段的鋼筋籠的應設置局部加強措施來保證鋼筋籠的吊裝過程中 整體性，并隨鋼筋籠放入槽段過程中進行逐步割除

鋼筋籠的吊裝過程：

鋼筋籠的質量控制：

鋼筋籠制作允許偏差、檢驗數量和方法應符合下表的規定：

對于重型鋼筋籠吊裝應編制詳細吊裝方案并通過安全站評審，吊裝方案包括以下內容：

主、副吊根據鋼筋籠長度設置5點或6點吊裝，上圖籠長45m

八、混凝土

混凝土配制：

水下混凝土必須具備良好的和易性，入槽時的坍落度宜為180～220mm；水下混凝土配合比應通過試驗確定，宜摻入外加劑和礦物摻合料。

混凝土應采用雙導管法澆筑，骨料較大粒徑不得大于鋼筋較小凈距的1/3和導管內徑的1/6～1/8。

水下混凝土配制強度等級應先進行試驗，然后參照下表確定。

導管的構造和布置：

導管宜采用無縫鋼管制作，壁厚不宜小于5mm，直徑宜為200～250mm；直徑制作偏差不應超過2mm，導管的分節長度視工藝要求確定，底管長度不宜小于4m，接頭宜用法蘭或雙螺旋方扣快速接頭。

開始澆筑時，導管底端距孔底的距離一般為0.3～0.5m，導管內應設置隔水栓。

在單元槽段內同時使用兩根以上導管時，其間距不宜大于3m，導管與槽段接頭或與已澆筑地下連續墻端面間的距離不宜大于1.5m。

水下混凝土澆筑：

混凝土應連續澆筑，間隔時間不應超過0.5h，且首批澆筑混凝土將導管底端的埋入深度不小于0.8m，雙導管混凝土液面高度相差不能過大。

隨著混凝土的上升，要適時提升和拆卸導管，導管底端埋入混凝土面以下一般宜保持2～6m。

混凝土澆筑：

質量控制：

地下連續墻混凝土坍落度檢驗每槽段不應少于3次；抗壓強度試件留置數量為每100m3不少于1組，且每槽段不少于1組?？節B試件每500m3不少于一組。

混凝土的密實度宜采用超聲波檢查，總抽樣比例為20%；需要時采用鉆孔抽芯檢查強度。

開挖后地下連續墻各部位允許偏差應符合下表的規定

九、墻底注漿

施工控制要求：

墻底注漿應采用P.O.42.5普通硅酸鹽水泥，漿液水灰比宜為0.5～0.6；漿液應過濾，濾網網眼應小于40μm。

注漿管宜采用鋼管，壁厚不宜小于2mm，管徑不宜小于25mm，單幅槽段（6m）注漿管的數量不應少于3根，注漿管應與鋼筋籠固定牢靠，注漿管底應位于槽底以下200～500mm，聲測管可兼作注漿管。

每幅槽段宜在混凝土初凝后終凝前進行清水劈裂開塞，在墻身混凝土強度達到設計強度的70％后開始進行后壓漿施工。在正式注漿之前，選擇有代表性的墻段進行注漿試驗，以確定施工參數。

墻底注漿終止采用注漿量和注漿壓力雙控原則，滿足下列條件之一可終止注漿：

（1）注漿量達到設計要求。

（2）注漿壓力大于2MPa并持續3分鐘，且注漿量達到設計注漿量的80%時。

由于地墻一般作為地下室外墻，為減少差異沉降，墻底應盡量減少沉渣，避免過大沉降。適當注漿可以克服局部沉渣帶來的地墻沉降。

目前注漿管按常規樁基注漿設置，一般6m幅段采用3根注漿管，小于4m采用2根注漿管。注漿閥采用錐形，對于基底為基巖的注漿閥，錐形注漿閥在下放至基巖時可能會碰壞，因此在綠地項目采用環狀注漿閥

十、安全措施

安全措施要求：

機電設備應由考核合格的專業機械工操作，操作時應遵守操作規程。特殊工種（電工、焊工、機操工等）及小型機械工應持證上崗。

電、氣焊作業應實行隔離作業，電焊工必須戴專用的護欄用品。

在保護設施不齊全、監護人不到位的情況下，嚴禁人員下槽、孔內清理障礙物。

吊機站位處，應確保地基有足夠的承載力。吊車起重區域，不得有人停留或通過，并設置警示標識。

對槽口采取有效的護欄措施。

雨、雨、冰凍天氣應采取相應的安全措施，雨后施工應排除積水。

十一、環境保護措施

環境保護措施要求：

施工前應對周邊建筑物、管線進行調查摸底，制定監測方案，對需重點保護的建筑物、管線應進行事前、事中及事后的安全鑒定，并委托有資質的監測單位進行監測。（目前上海出現過沉槽期間周邊房屋變形）

施工現場出入口處應設置沖洗設施，由專人對進出車輛進行清洗保潔。

地下連續墻施工過程中泥漿排放應符合下列要求：

（1）施工過程產生的廢土、渣土及廢泥漿應集中堆放；

（2） 廢棄泥漿和污水未經處理嚴禁直接排入下水道和河流中；

（3） 廢土、渣土、廢泥漿的處置應符合有關部門的規定；

（4）運送泥漿和廢棄物時要用封閉的罐裝車，不得有撒落、溢出或泄露現象。

十二、施工檢測

施工檢測要求：

地下連續墻工程應進行槽壁穩定曲線、垂直度、沉渣厚度和槽寬、泥漿三相指標等參數的檢測。

“兩墻合一”地下連續墻的構造措施

地下連續墻墻頂落底

地下連續墻的墻頂需低于自然地坪2.0m左右，主要原因如下：

地下連續墻自身泛漿高度要求?；炷翝仓嬉烁叱鲈O計標高300～500mm。

地下結構設備管道埋深一般在700-mm左右，為避開設備套管，方便施工，需將墻頂落低。

將墻頂落底使壓頂梁與第一道圍檁合二為一，即可節省工程造價，又可減小豎向支撐跨度，從而減小圍護體內力和基坑變形。

地墻與主體結構的變形協調與連接措施

一般情況下主體結構工程樁都置于較好的土層上，而地下連續墻由于經濟等方面因素不可能和主體工程樁處于同一持力層，因此主體結構封頂前后沉降過程中地墻和樁基不可避免出現差異沉降。為協調其間的差異沉降，通?？刹捎萌缦麓胧?/p>

坑內鄰近地墻位置設置邊樁，以增加豎向承載的安全儲備，協調地墻和主體結構之間不均勻沉降。

地下連續墻墻底選擇較為穩定、壓縮性較低的持力層。非圍護體系受力段采用素混凝土或低配筋混凝土。

為增強地下連續墻縱向的整體剛度，協調各槽段之間的變形，地下連續墻作為永久使用階段地下室外墻的一部分，應與主體結構梁板、結構壁柱以及基礎底板進行有效的連接

（1）與地下室首層板的連接

地下連續墻頂部設置貫通、封閉的壓頂圈梁，壓頂圈梁上須預留與上部后澆筑結構墻體連接的插筋，此外壓頂圈梁與地墻、后澆筑結構外墻之間須采取可靠的止水措施。

（2）與地下各層梁板的連接

通過地下連續墻內的預留插筋和剪力槽與地下室各層環梁進行有效連接，環梁與各層梁板進行連接。

（3）與結構壁柱的連接：

通過地下連續墻內的預留插筋與結構壁柱進行連接，壁柱分兩種：結構壁柱與地墻接縫壁柱

（4）與基礎底板的連接：

底板與地下連續墻連接處設置嵌入地墻中的底板環梁（其作用增加整體剛度同時具有增加滲水路徑達到防水目的），或采用剛性施工接頭等措施，將各幅地下連續墻槽段連成整體。

香港及廣東地區做法：

底板及樓板與地下連續墻的連接

地下連續墻防漏技術

由于地下連續墻自身施工工藝的特點，其施工是分槽段進行的，因此地下連續墻墻幅與墻幅之間接頭位置的防滲漏是關鍵問題，尤其是當地墻作為地下室永久性外墻時，即兩墻合一設計時，接頭要有較好的止水構造。實際工程中也采用了許多種技術措施，地墻接頭防滲總體效果較好，但由于施工因素，難免會發生一些局部的滲漏。針對這些情況，“兩墻合一”的地下連續墻防水設計中可采取如下幾項技術對策：

地下連續墻采用止水可靠性高的工字形剛性接頭，同時在地墻槽段分縫外側設置 RJP（MJS） 工法大直徑高壓旋噴樁以提高接縫處的抗滲能力。（武漢通常使用普通高壓旋噴工藝）

在地墻槽幅分縫位置設置扶壁柱，扶壁柱通過預先在地墻內預留的鋼筋與地墻形成整體連接，從而增強地墻接縫位置的防滲性能；在地墻內側設置通長的內襯磚墻，即在地下連續墻內側一定距離處砌筑一道磚襯墻。磚襯墻內壁要做防潮處理，且與地下連續墻之間在每一樓面處設置導流溝，各層導流溝用豎管連通，使用階段如局部地墻有細微滲漏時，可通過導流溝和豎管引至積水坑排出，以保證地下室的永久干燥。

有些地區為了外墻防水，內襯墻采用400mm左右低配筋混凝土襯墻

地墻與頂板、底板接縫位置留設止水條、剛性止水片等措施以解決接縫防水問題。

典型工程應用實例

（1）天津117

基坑面積約5.5萬m2，開挖深度約19m，基坑采用地下連續墻+兩層內支撐進行支護。地墻厚度有800mm和mm兩種，深度約35m。

（2）武漢綠地中心

基坑面積約3.6萬m2，開挖深度約30m，基坑采用地下連續墻+五層內支撐。地墻厚度有mm和mm兩種，單幅槽段寬度有6m、5m、4.5m等。共計165幅，總長970m。墻底進入中風化細砂巖和中風化砂質泥巖分別不小于1.0m和1.5m，較深達56.5m，采用抓銑結合工藝成槽。

（3）蘇州中南中心

基坑面積約2.64萬m2，開挖深度約32m，采用裙樓先逆作，塔樓后逆作的施工方法。地墻厚度有mm和mm兩種，深度約62m。

（4）武漢長江航運中心

基坑面積約3.6萬m2，基坑開挖普遍深度為-18.9m，核心筒區域開挖深度為-29.2m，圍護采用mm及mm厚地下連續墻+四道鋼筋混凝土支撐形式，平均深度為47m，總長767m。

（5）南京青奧中心

基坑面積約1.2萬m2，地下三層，開挖深度約16m，采用塔樓上下同步逆作法施工。外圍護結構采用約60m地下連續墻圍護體系，共66幅，8m/幅，外圍護周長531m。項目從年4月21日開工，歷時2年3個月，于年7月15日完成外立面工程；底板澆筑完成前，塔樓已施工至地上18層。